某公司煉油部聯(lián)合三車間1#加氫裂化裝置所用反沖洗過濾器為進口產(chǎn)品，濾芯精度17μm，能過濾掉原料油中膠質、瀝青質等絕大部分雜質，避免這些雜質進入催化劑床層發(fā)生結焦，保護了催化劑，延長了裝置運行周期。

本裝置所用自動反沖洗過濾器由A、B兩個容器、執(zhí)行機構和控制器三部分組成。該過濾器共有15個由凈化風操作的蝶閥(V1～V15)。15個閥接收安裝在各自閥門組合上的四通電磁閥的氣動信號。反沖洗過濾器控制機柜直接固定在過濾器旁?？刂葡到y(tǒng)中可編程邏輯控制器(PLC)將監(jiān)測所有過程的傳感器。開關、按鈕、指示燈固定在控制箱的門上，操作門可監(jiān)視和啟動過濾器系統(tǒng)的所有操作功能。控制機柜上還具有液晶顯示和整體鍵盤的操作員接口。

自投用以來，運行不夠優(yōu)化，反沖洗過濾器的沖洗頻率一直較高，沖洗頻繁的結果是產(chǎn)生了大量的污油，造成裝置加工損失偏大，我公司應該煉油部要求派遣技術人員前往現(xiàn)場勘查發(fā)現(xiàn)：該裝置于2015年加工負荷由80萬噸/年增加到120萬噸/年，而原料處理系統(tǒng)卻并未進行改造，造成原來的脫水罐緩沖脫水能力下降，原料中含水量相對有所增加。

原油中硫含量高，蠟油中的鐵蝕物也隨之增加，這也是導致2016年與2015年相比，反沖洗過濾器切換次數(shù)增加的原因之一。

裝置進料溫度低，因常減壓混合蠟油出裝置水冷器全開，裝置進料溫度平均為80℃。沖洗氣體(氮氣)壓力低，不能有效將過濾器濾芯上的雜質沖下來，造成出入壓差增加過快。

反沖洗過濾器原設計排放時間較短(5s)，濾芯中的雜質不能全部被排放到污油罐中。本裝置反沖洗過濾器程序中過濾器切換條件有兩個，一是：過濾器出入口壓差超過200KPa；二是：過濾時間達到120min，當兩個條件中的任意一點滿足，程序認為達到切換條件，進行切換，但是目前原料性質較好，未摻煉焦化蠟油等，過濾器出入口壓差很小，平均僅為50kPa，但是按照程序，過濾器還是每兩小時切換一次，運行狀態(tài)與目前原料性質不匹配，不夠優(yōu)化。

為更好的降本增效，提升裝置經(jīng)濟運行水平，我公司工程師對該公司反沖洗過濾器運行進行了優(yōu)化，減少污油外排量，降低加工損失。